不小于直径

89mm，每个钻孔深度为 50m，钻孔终孔点超出隧道开挖轮廓线 5m 以上，前后

两循环钻孔搭接长度为

5m 以上。钻孔过程中根据钻进速度的变化、岩芯岩性、冲洗液颜色等

分析判断前方是否有油气浸染及存储油气的可能，成孔后采用便携式瓦斯检测仪进行浅层
瓦斯测试（见图

1）。 

　　

 

　　图

1 水平超前地质钻探流程图 

　　

 

　　

 对于揭露的含气层，根据需要测试开挖工作面前方含气层赋存参数、瓦斯压力、瓦斯气

体组份和含量、瓦斯流量及衰减系数等，根据检测结果核对施工工区和含气地层的瓦斯等级，
及时进行修正，及时进行动态变更设计。

 

　　

3.3 瓦斯监测 

　　

 采用“双保险”监测措施，即建立遥控自动化监测系统与人工现场监测相结合，并建立

风、瓦、电联锁系统和声光报警系统。遥控自动化系统由洞口监测中心（配置主控计算机）和
洞内的控制分站以及在洞内各工作面、各巷道、塌方空洞、巷道转角等处设置的瓦斯浓度探头、
风速探头、自动报警器、远程断电仪组组成。通过各探头，洞口和监测中心随时了解洞内各处
瓦斯浓度和风速情况，如有超标立即报警并通过断电器关闭洞内电器电源。各工作面和瓦斯
情况可及时地被监控人员掌握，提高对事故的应变能力，特别是放炮期间，监测人员能立
即观察到炮后瓦斯浓度变化曲线和涌出量，节省施工间隙。但由于设置自动监测系统的探头
须离开挖面有一定的距离，还需瓦检人员采用便携式瓦斯检定仪配合检查，实行装药前，
放炮前，爆破后人工进行瓦斯检查（即一炮三检查），使得开挖过程中监测瓦斯浓度做到
不间断。

 

　　

 

　　图

2 瓦斯监控系统示意图 

　　

3.3 火源管理 

　　

 由于地质结构的多样性，隧道内瓦斯气体涌出位置、涌出量、涌出时间等不确定性，洞

内施工需严格控制火源。洞内产生火花的原因，不外乎是放炮、电气火花、静电感应、撞击和
焊接工艺。因此施工中首先严格要求使用毫秒雷管和煤矿安全炸药进行开挖掘进，再次，对
进洞参与作业的动力与照明电缆、电器与保护装置、照明设备、通风设备、大型作业机械设备、
各类测量与监测设备以及可能产生静电的全部机具、设备、设施，进行一体化防爆改装或直
接更换为防爆型。

 

　　

 另外，为避免电焊、气焊、切割等工作引起瓦斯事故，瓦斯段将洞内焊接工艺均调整为

不动火工艺，主要措施有：

 

　　

 （1）洞内钢筋网片安装采用绑扎工艺，利用系统锚杆端部垫板和钢架绑扎固定。 

　　

 （2）型钢钢架上设置“U”型 φ22 短钢筋（双面焊），纵向连接钢筋与短钢筋绑扎连接。

 
　　

 （3）格栅钢架纵向连接钢筋直接与格栅主筋绑扎，绑扎长度不小于 10cm。 

　　

 （4）钢架锁脚锚杆尾部设 10cm 长直弯钩，与格栅主筋或型钢钢架预先焊接短钢筋

（应尽量利用与纵向钢筋连接的短钢筋）绑扎连接。

 

　　

 （5）超前支护按原设计要求与钢架支撑配合使用，并从钢架腹部穿过，使尾端支于

开挖面后方钢架之上，型钢钢架按超前支护环向间距与腹板上穿孔。

 

　　

 （6）采用单面自粘式防水板兼防气。 

　　

 （7）特殊的、不可避免的焊接，实行动火审批制度，且在焊接过程中要求检测人员现

场检测，瓦斯浓度须

<0.5%。 

　　

3.4 其他安全保障系统