制约。所以正确的压铸工艺参数是确保压铸产品质量的关键，即使是同一
产品，但不同的压铸模具，其压铸工艺参数也是有区别的。在对产品制定
工艺参数之前，往往有一个试制的过程（试模、小批生产）。在试制过程
中，要求压铸工艺技术人员全程参与跟踪整个试制过程，并制定试制工
艺用于指导试制生产；试制合格后进入批量生产前，须再结合试制生产
时出现的问题，对试制工艺进行修订、完善，制定出量产的压铸工艺参数，
用于指导压铸生产。工艺参数应包含慢压射、快压射、增压速度（阀的开
度）、压射力大小，增压起始位置（二快行程），氮气压力，蓄能器压力，
模温，浇注温度，喷涂时间，吹气时间，开模时间，冷却时间，铝液浇
注量，余料饼厚度等等。工艺参数以压铸工艺卡或作业指导书的形式张挂
于机台旁，以便操作者掌握、了解其生产过程的符合性。

2、压铸生产过程和检验过程是压铸生产质量控制的重点环节，不同规模的

压铸厂有自己不同的控制方法，归纳起来：

      第一：员工的培训，重点针对压铸设备、模具、产品质量要求、产品加工

情况及产品使用情况，定期或不定期的以不同的形式对员工进行培训，
以达到操作者对自己生产的产品及机、模有比较全面的了解。

      第二：（班）首件管理，对于压铸首件，操作者须自检确认后，随同

《模具履历书》、

《模具保养卡》交验，质量控制人员除须对照《模具履历书》、

《模具保养卡》上的修模内容进行检验确认外，还要对铸件进行常规的检

查，确保合格后才能开机生产；对于班首件，也须交验并经检验合格后
才能开机生产。

      第三：尾（末）件管理，对于压铸尾件，应由当班操作者自检后，摆放

于操作台上，接班操作者首先应对尾件检查确认无异常后才能开机生产 ；
对于下机停止生产的尾件，应交由工艺技术人员或质量控制人员，由其
根据尾件情况开具《模具修理通知单》并一起交模修人员对照检修或保养，
并在《模具履历书》和《模具保养卡》上进行记录。

      第四：样件管理，样件分为机加样件和合格的毛批样件，模具在上机生

产前，应由现场工艺人员或相关的样件管理人员将该产品的一套机加样
件和合格的毛坯样件摆放于机台旁，以便让操作者对照检查；现场检验
场地也应另外设置样件货架，同样的机加、毛坯样件摆放于样件货架上，
相关质量控制人员可以随时比照样件对生产的产品进行参考检验。

      第五，生产过程的质量控制，对于铸件尺寸方面，容易通过划线检验的

产品，由划线检验人员按规定的内容、部位按规定的频次进行检验；划线
不易检验的，可以通过机加走样对规定的部位进行检查，由其替代划线
检验功能；对于内部组织，通过铸件解剖检查；对于铸件的外观要求，
随着现代压铸技术的发展，（班）产量高，用户对外观的要求越来越高。
对铸件外观的控制，笔者认为，重点应落实到压铸操作者来完成。应该制
定相应的管理规定，除要求操作者对每件产品进行常规的外观检查外，
还应规定按一定的频次或时间间隔生产的产品，由操作者自己将料饼、渣
包、飞皮、隔层等去除后进行全面的外观检查。由于压铸生产条件相对比较
恶劣，不排除操作者对自检不认真或自检不到位的现象，所以要求操作
者将按规定的时间间隔自检后的铸件摆放于规定的统一的位置，由车间
的质量管理人员及其他管理人员复查。现场工艺技术人员重点应加强对各
机台的巡查，根据自己的现场经验，将看、听、摸有机结合起来，看：看
设备的仪表是否正常，看操作者工艺执行情况，看产品是否合格；听，