同时也延长了催化剂的使用寿命。此外该公司又分离得到了玫鸿球菌的细菌，该细菌能够使

C-S 键

断裂，实现了脱硫过程中不损失油品烃类的目的［

10］。现在，EBC 公司已成为世界上对生物脱硫

技术研究最广泛的公司。此外，日本工业技术研究院生命工程工业技术研究所与石油产业活化中心
联合开发出了柴油脱硫的新菌种，此菌种可以同时脱除柴油中的二苯并噻吩和苯并噻吩中的硫，而
这两种硫化物中的硫是用其它方法难以脱除的［

11］。

　　

BDS 过程是以自然界产生的有氧细菌与有机硫化物发生氧化反应，选择性氧化使 C-S 键断裂，

将硫原子氧化成硫酸盐或亚硫酸盐转入水相，而

DBT 的骨架结构氧化成羟基联苯留在油相，从而

达到脱除硫化物的目的。

BDS 技术从出现至今已发展了几十年，目前为止仍处于开发研究阶段。由于

BDS 技术有许多优点，它可以与已有的 HDS 装置有机组合，不仅可以大幅度地降低生产成本，而
且由于有机硫产品的附加值较高，

BDS 比 HDS 在经济上有更强的竞争力。同时 BDS 还可以与催化

吸附脱硫组合，是实现对燃料油深度脱硫的有效方法。因此

BDS 技术具有广阔的应用前景，预计在

2010 年左右将有工业化装置出现。
　　

4 新型的脱硫技术

　　

4.1 氧化脱硫技术

　　氧化脱硫技术是用氧化剂将噻吩类硫化物氧化成亚砜和砜，再用溶剂抽提的方法将亚砜和砜从
油品中脱除，氧化剂经过再生后循环使用。目前的低硫柴油都是通过加氢技术生产的，由于柴油中
的二甲基二苯并噻吩结构稳定不易加氢脱硫，为了使油品中的硫含量降到

10 μg/g，需要更高的反

应压力和更低的空速，这无疑增加了加氢技术的投资费用和生产成本。而氧化脱硫技术不仅可以满
足对柴油馏分

10 μg/g 的要求，还可以再分销网点设置简便可行的脱硫装置，是满足最终销售油品

质量的较好途径。
　　

(1) ASR-2 氧化脱硫技术

　　

ASR-2［12］氧化脱硫技术是由 Unipure 公司开发的一种新型脱硫技术，此技术具有投资和操

作费用低、操作条件缓和、不需要氢源、能耗低、无污染排放、能生产超低硫柴油、装置建设灵活等优点，
为炼油厂和分销网点提供了一个经济、可靠的满足油品硫含量要求的方法。
　　在实验过程中，此技术能把柴油中的硫含量由

7000 μg/g 最终降到 5 μg/g。此外该技术还可以用

来生产超低硫柴油，来作为油品的调和组分，以满足油品加工和销售市场的需要。目前

ASR-2 技术

正在进行中试和工业实验的设计工作。其工艺流程如下：含硫柴油与氧化剂及催化剂的水相在反应
器内混合，在接近常压和缓和的温度下将噻吩类含硫化合物氧化成砜；然后将含有待生催化剂和砜
的水相与油相分离后送至再生部分，除去砜并再生催化剂；含有砜的油相送至萃取系统，实现砜和
油相分离；由水相和油相得到的砜一起送到处理系统，来生产高附加值的化工产品。
　　尽管

ASR-2 脱硫技术已进行了多年的研究，但一直没有得到工业应用，主要是由于催化剂的再

生循环、氧化物的脱除等一些技术问题还没有解决。

ASR-2 技术可以使柴油产品的硫含量达到 5 

μg/g，与加氢处理技术柴油产品的硫含量分别为 30 μg/g 和 15 μg/g 时相比，硫含量和总处理费用要
少的多。因此，如果一些技术性问题能够很好地解决，那么

ASR-2 氧化脱硫技术将具有十分广阔的

市场前景。
　　

(2) 超声波氧化脱硫技术

　　超声波氧化脱硫

 (SulphCo)［13］技术是由 USC 和 SulphCo 公司联合开发的新型脱硫技术。此技

术的化学原理与

ASR-2 技术基本相同，不同之处是 SulphCo 技术采用了超声波反应器，强化了反应

过程，使脱硫效果更加理想。其流程描述为：原料与含有氧化剂和催化剂的水相在反应器内混合，
在超声波的作用下，小气泡迅速的产生和破灭，从而使油相与水相剧烈混合，在短时间内超声波还
可以使混合物料内的局部温度和压力迅速升高，且在混合物料内产生过氧化氢，参与硫化物的反应 ；
经溶剂萃取脱除砜和硫酸盐，溶剂再生后循环使用，砜和硫酸盐可以生产其他化工产品。
　　

SulphCo 在完成实验室工作后，又进行了中试放大实验，取得了令人满意的效果，即不同硫含

量的柴油经过氧化脱硫技术后硫含量均能降低到

10 μg/g 以下。目前 Bechtel 公司正在着手 SulphCo