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数控车床编程常用技巧探讨
摘要：数控编程是数控车削加工中的关键步骤，文章根据作者在编程实践中的体会，
就如何在西门子 802S 系统中编制合理、高效的数控程序进行了分析探讨。
关键词：数控车床编程；数控加工；编程技巧；编程原点；编程路径
我国是制造业大国，在新一轮的国际产业结构变革中，我国正逐步成为全球制造业
的重要基地之一。数控车床由于具有高效率、高精度和高柔性的特点，在机械制造业中得
到日益广泛的应用，成为目前应用最广泛的数控机床之一。但是，要充分发挥数控车床的
作用，关键是编程，即根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、高效的加工程序。
下面笔者以西门子 802S 系统为例，就如何编制合理高效的加工程序进行探讨。
一、选择好编程原点
数控车削编程时，选择编程原点要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加
工误差小等条件。为了提高零件加工精度，方便计算和编程，在编程时通常将程序原点设
定在工件轴线与工件前端面（用的场合最多）、后端面（一般在掉头装夹加工时采用）、
卡爪前端面的交点上（在增量编程时可采用），尽量使编程基准（工艺基准）与设计、装
配基准重合（见图 1）。值得注意的是，编程原点通常采取 G158 偏移纵坐标得到，横坐
标一般不偏移，但是在一些特殊情况下可以将编程原点沿横坐标方向进行适当的偏移，
以满足加工的需要。例如，在加工非圆曲线或大深度圆弧不能利用毛坯切削循环时，可以
采用将 X 轴方向编程原点偏移适当距离结合条件跳转，可以方便地进行加工。
二、选择好进给路线
进给路线是刀具在整个加工过程中从对刀点开始，直到结束加工程序后退刀返回该
点所经过的路径（见图 2）。进给路径也是编程的路径，是程序编制的重要依据。选择好
进给路线对于数控加工的效率、表面质量以及加工精度都是很重要的。
我在选择进给路线时主要考虑以下几个方面：
1．尽量缩短进给路线，提高加工效率。（1）选好循环起点。在循环加工中，根据工
件的实际加工情况，将循环起刀点与对刀点（或换刀点）分离，在确保安全和满足换刀
需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在
加工过程中的执行时间；（2）设置好切削循环的参数。例如在西门子 802s 系统中，使用
循环 LCYC95 时，毛坯余量较大，在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，应
把循环加工参数 R108（切削深度）值设大一些。又如在循环 LCYC97 中，可以把参数
R113（粗切削次数）数值设置小一些。这些都可以减少循环次数、缩短的进给路线，提高
生产效率、降低刀具磨损。
2．精加工表面尽量一次连续加工完成。为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，
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