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数控车削手工编程探讨
在数控车削中，程序贯穿整个零件的加工过程。由于每个人的加工方法不同，编制加
工程序也各不相同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率。因此编制合理、高效
的加工程序显得尤为重要。笔者从选择程序原点、进给路线、循环加工指令、选择合适的 G
命令等细节出发，分析在数控车削中程序的编制方法。
要充分发挥数控车床的作用，关键是编程，即根据不同零件的特点和精度要求，编
制合理、高效的加工程序。下面笔者以 HNC-21/22T 系统为例，就数控车削加工中手工编程
技巧问题进行一些探讨。
1
正确选择程序原点
在数控车削编程时，首先要选择工件上的一点作为数控程序原点，并以此为基准建
立一个工件坐标系。程序原点的选择要尽量满足程序编制简单，尺寸换算少，引起的加工
误差小等条件。通常将程序原点设定在工件轴线与工件前端面的交点上，尽量使编程基准
与设计、装配基准重合。
2
合理选择进给路线
2.1
尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率
1）巧用起刀点。如在循环加工中，根据工件的实际情况，在确保安全和满足换刀的
前提下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线。
2
“
”
）在编制复杂轮廓的加工程序时，通过合理安排 回零 路线，使前一刀终点与后一
刀起点间的距离尽量短，以缩短进给路线，提高生产效率。
3）粗加工或半精加工时，毛坯余量较大，可采用合适的循环加工方式，以最短的切
削进给路线，减少空行程时间。
2.2
保证加工零件的精度和表面粗糙度要求
1）合理选取起刀点和切入方式，使切入过程平稳，没有冲击。精加工时，最终轮廓
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