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S=600n/min
，
及
t=2mm，我们分别做了实验：
采取
S=600n/min 时，刀具很快磨损，铁屑形状有片状变为碎末，铁屑颜色由淡黄色变
为蓝色，直至加工过程中产生刺耳的摩擦声音，说明
S=600mm/min 参数设置不合适分析原
因是刀具线速度过快，刀具与工件剧烈摩擦，产生的热量来不及排除，造成刀具硬度下降
从而快速磨损。
t=2mm 时，加工样式为一封闭槽，刀具加工工件时，机床剧烈抖动，刀具崩裂且主轴
停转，报警显示为，扭矩过大。造成原因我们分析为加工深度过大，刀具受力变大，超过主
轴扭矩要求，造成刀具损坏，从而使机床主轴停转。这只是其中一个简单的例子，如果按照
某些参考书设置，问题更大，他们无论加工什么材料，刀具直径多大，都能设置相同参数
这是令人值得深思。
下面是我就依照我做加工，以及针对特定材料刀具做的破坏性试验，得到的一些参数
日常加工的到的参数设置关系，与大家交换一下意见。加工材料同样是
45#钢，刀具为 16
高速钢键槽铣刀，采取无冷却液加工方式。
可以按照这个规律选择
:
（
1）刀具的线速度满足 f=15~25M/min,一般选取 f=17~20M/min，这个可以根据加工条
件进行上下浮动，我习惯选择线速度为
19mm/min，因为数控车床加工过程是连续切削，
所以数控车选择速度可以略慢一些。其受限制因素有如下几点：
1、刀具类型材料及待加工工
件材料
;2、机床性能;3、加工工时限制;4.冷却条件。
（
2）线速度的计算式：v=2
�%ir/T , v=2�%irf, v=r �%r。按照线速度公式，我们可以
得出，线速度选取
19~20M/min 时，?16 高速钢刀具，其转速选择 400n/min 还是符合要求的。
当然随着工件材料硬度变化，速度需要适当调整。
（
3）切削深度条件。一般情况下加工选择：
“宜宽不宜深”，也就是说加工过程中优先
选择宽度方向加大，而深度方向需要减小。过大的加工深度直接影响加工质量，及刀具寿命，
通过破坏性试验得出，粗加工深度一般为直径的
0.05~0.2，半精加工 0.5~0.8mm，精加工一
般小于
0.5mm。
（
4）进给量选择，一般按照每齿进给量计算，推荐选取范围为 0.03~0.15mm/齿.然后
每齿进给量与转速、齿数相乘，的到位们需要的进给量。
当然所有的参数选择都是要根据实际情况来选取，尽信书不如无书，这个道理大家都
需要明白的，比如说加工铝合金材料进不能完全按照某些经验值来选择，因为铝合金材料
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